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Un MiR200 migliora sicurezza, qualità e competitività della Metro Plastics

Alla Metro Plastics (Indianapolis, USA), un robot MiR200 della Mobile Industrial Robots ha quasi eliminato il traffico di muletti nel reparto produzione, migliorando sicurezza ed ergonomia per il personale. Automatizzando il trasporto dei prodotti finiti verso il controllo qualità, la compagnia è anche in grado di identificare e risolvere immediatamente eventuali problemi, il che aiuta a ridurre gli sprechi ed aumenta la competitività.

Metro Plastics

17145 Metro Park Court
Noblesville, IN 46060
USA
http://www.metroplastics.com/

La Metro Plastics è un'azienda a conduzione familiare basata ad Indianapolis (USA) che produce componenti e stampi in plastica personalizzati dal 1974. La compagnia deve fare i conti con concorrenti sia in nord America che oltre oceano, ma anche con i crescenti costi legati alla sanità ed al costo delle materie prime, così come con la difficoltà di trovare e trattenere personale qualificato. Nella sua costante ricerca per nuovi ed efficienti modi di condurre i propri affari, la Metro Plastics ha bisogno di automatizzare quanto più possibile. Di solito, i lavori richiedono 2.4 giorni, quindi la compagnia a dovuto automatizzare altri processi. Il trasporto di materiale era il bersaglio perfetto.

 

Avendo fino a 20 diversi lavori in corso simultaneamente, scatole piene di prodotti finiti si accumulavano ad ogni pressa fino a che il personale incaricato di controllarne la qualità non trovava il tempo di ispezionarli e mandarli in magazzino. Nei periodi più movimentati, il personale rischiava spesso di inciampare su scatole e bancali, ed il traffico costante di muletti andava ad aggiungersi agli altri rischi ralativi alla sicurezza. Inoltre, per gli operatori delle presse e gli ispettori della qualità, l'ergonomia legata all'esame ed al movimento delle scatole si aggiungeva allo stress del lavoro.

 

I robot mobili autonomi sono molto più efficienti ed efficaci degli AGV

Il presidente Ken Hahn spiega che suo padre, il fondatore della compagnia, si era interessato ai veicoli a guida automatica (AGV, in inglese) a partire dagli anni 90, quando la compagnia aveva sede in un altro edificio. Tuttavia, non fu mai possibile adottare questa tecnologia, per via del suo costo e dell'impatto derivante dall'installazione dell'infrastruttura permamente richiesta dagli AGV. Quando Ken Hahn costruì un nuovo edificio per la compagnia, continuò la ricerca sugli AGV, pensando che questa fosse l'opportunità per integrarli in modo funzionale. Contrariamente alle sue aspettative iniziali "Non siamo riusciti trovare una soluzione che facesse al caso nostro, per via dei costi e degli interventi necessari". A questo punto il distributore MiR Neff Engineering propose il robot MiR. "Non ha bisogno di cavi nel pavimento - spiega Hahn - né di magneti o altri dispositivi per guidarlo. È autonomo e costa la metà delle altre soluzioni. Non abbiamo neanche dovuto pensarci su."

 

Il trasporto continuo di materiale migliora qualità ed ergonomia

Inizialmente, la Metro Plastics ha impostato il robot MiR200 per muoversi nel reparto produzione, con pause di 30 secondi, per consentire agli operatori di caricare i prodotti finiti appena possibile. Il robot continua quindi verso il reparto per il controllo qualità nel magazzino, dove si connette automaticamente alla sua stazione di ricarica fino al suo prossimo giro. Il robot opera da lunedì a venerdì in turni da 6 ore al giorno.

 

L'ispettrice della qualità Falicia Roudebush spiega che, in passato, potevano volerci diverse ore prima che fosse in grado di ispezionare tutte le scatole nel reparto produzione. Ora, invece, "il robot MiR ce le porta ogni 30 minuti, così che, quando una scatola è pronta, possiamo visionarla subito, così da poter risolvere i problemi appena si presentano." Hahn nota che il miglioramento nella qualità dei prodotti è un beneficio inaspettato del robot mobile. Consegnando prodotti di continuo, gli ispettori della qualità sono in grado di esaminare ogni scatola, non solo dei campioni. Se individuano un problema, questo può essere identificato e risolto mentre le parti sono ancora in produzione, il che aiuta a ridurre gli sprechi. L'ergonomia è un altro vantaggio. La Metro Plastics ha creato un modulo superiore per il robot grazie al quale il personale non deve più chinarsi per raccogliere le scatole, il che ha eliminato il mal di schiena del quale soffriva Roudebush.

 

Veloce e facile da impostare, anche per quanto riguarda l'integrazione con software esistenti

La Project Coordinator Emma Morris è rimasta impressionata dalla velocità e semplicità con cui il robot MiR è stato impostato. "L'implementazione e programmazione del robot sono state sorprendentemente facili" racconta Morris. "Molte cose le abbiamo capite subito da soli. Appena ricevuto il robot, abbiamo dovuto mappare la struttura, il che si è rivelato tanto semplice quanto guidare il robot." Il processo di mappatura della struttura e la programmazione delle prime missioni del robot ha richiesto solo un paio d'ore. Alcune volte, Morris ha dovuto cambiare la programmazione del robot per adattarla ai cambiamenti nel reparto di produzione. A tale proposito, racconta che "è davvero facile: onestamente, ci vogliono solo 3 click ed è fatta."

 

Poco dopo aver ricevuto il robot mobile, la Metro Plastics sta già aggiornando i propri processi, integrandolo nel suo software internet personalizzato chiamato Metro Connect. Grazie all'interfaccia Wi-Fi del robot, gli operatori saranno in grado di utilizzare dei tablet installati su ogni pressa per chiamarlo e caricarlo con prodotti finiti da trasportare direttamente al controllo qualità, ottimizzando l'uso del robot. Grandi schermi nel reparto di produzione mostrano al personale la posizione del robot e le prossime fermate in programma, in modo che possano prevederne l'arrivo.

 

Il robot mobile migliora la sicurezza e riduce i costi di trasporto

Con il robot MiR200, traffico e disordine nel reparto di produzione sono quasi eliminati. Hahn racconta come fosse preoccupato riguardo la sicurezza dei dipendenti, quando questi si muovevano nel reparto ascoltando musica o guardando il telefono mentre i muletti trasportavano scatole e bancali. Il robot collaborativo MiR rileva ed aggira automaticamente ostacoli e lavoratori, ed ha quasi eliminato il traffico di muletti, rendendo il reparto di produzione più sicuro e pulito. Hahn si aspetta risparmi sul propano e sui costi legati a gestione e muletti. Considerando i rischi di ispezioni legati ai muletti, racconta, "mi aspetto una riduzione sull'assicurazione grazie ai trasporti effettuati dal robot MiR."

 

I piani per il futuro sono già in movimento

La compagnia sta già pianificando il prossimo passo per il robot MiR, che ridurrà il bisogno di interazioni con il personale. Nastri trasportatori ad ogni pressa consentiranno al robot di raccogliere direttamente i prodotti, anche in assenza di un operatore.

 

"Non vogliamo investire in una soluzione che non farà parte del futuro", dichiara Hahn. "Anche prima che ultimassimo il trasloco nella nuova struttura, il mio team faceva uso del robot MiR, il quale è stato notato da alcuni clienti che ne sono rimasti stupefatti. Sono increduli all'idea che questi nuovi processi e tecnologie siano integrati nel processo di produzione dei loro prodotti."

 

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