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Intralogistica efficiente per Inpeco grazie alla robotica mobile

L’azienda, che si occupa della produzione di sistemi di automazione per laboratori clinici, ha deciso di introdurre un MiR200 Hook per il trasporto dei carrelli in produzione, sia per l’approvvigionamento delle materie prime che per il trasporto del prodotto finito verso il reparto di imballaggio.

Inpeco

Via Givoletto, 15, 10040
Val della Torre
Italia
https://www.inpeco.com/

Lo stabilimento di Inpeco in Val della Torre, Italia, si occupa della produzione di sistemi di automazione per laboratori clinici. L’azienda ha deciso di introdurre un MiR200 Hook per il trasporto dei carrelli in produzione, sia per l’approvvigionamento delle materie prime che per il trasporto del prodotto finito verso il reparto di imballaggio.

Inpeco è una multinazionale specializzata nell’automazione per laboratori clinici e ospedali che opera a livello globale. La mission di Inpeco è ridurre gli errori negli esami clinici, garantendo la tracciabilità completa dei campioni, per avere un totale controllo del processo e una migliore qualità dei risultati. Nata in Italia nel 1990 come azienda familiare, oggi è una multinazionale con sede principale in Svizzera, con più di 750 dipendenti e oltre 2.500 istallazioni nel mondo.

All’interno dello stabilimento di Val della Torre, alle porte di Torino, vengono prodotti i sistemi di automazione su commessa, ovvero soluzioni personalizzate per ogni singolo cliente. L’azienda realizza su misura i layout delle automazioni dei clienti, e dispone di oltre 27.000 mq di cui 12.000 dedicati alla produzione.

Stefano Tolomeo, Head of Production di Inpeco commenta: “Essendo produttore di soluzioni di automazione, l’implementazione di tecnologie avanzate e la digitalizzazione dei processi nel nostro stabilimento è un fattore particolarmente rilevante, specialmente in un’ottica di Industria 4.0, che punta al miglioramento continuo della qualità e affidabilità delle nostre soluzioni nonché all’efficienza dei nostri processi interni”

Rivisitazione del layout in ottica lean

Circa tre anni fa lnpeco ha deciso di rivedere in ottica lean i processi ed il layout di tutto il flusso produttivo; tale aggiornamento imponeva una logistica molto efficiente e un approvvigionamento puntuale delle linee, sulla base della chiamata dell’operatore in produzione.

Nel dettaglio l’operatore, una volta prelevato l’ultimo pezzo dal carrello del materiale da assemblare, chiama il carrello successivo che deve essere consegnato alla propria postazione con il ritiro contestuale di quello vuoto. Questo processo vale sia per l’approvvigionamento della materia prima che per il prodotto finito che viene ritirato su chiamata dell’operatore una volta concluso il collaudo.

“Queste movimentazioni, se gestite dal nostro personale, avrebbero comportato l’impegno di una persona a tempo pieno su tale attività, mentre la nostra esigenza principale era quella di liberare i lavoratori dai compiti di solo trasporto, che risultavano ripetitivi, di scarso valore aggiunto e demotivanti.” spiega Tolomeo.

Obiettivo: liberare il personale dai ripetitivi compiti di trasporto

Dopo aver esaminato varie opzioni per automatizzare i trasporti nell’area di produzione, grazie al supporto di Klain Robotics, distributore di Mobile Industrial Robots in Italia, Inpeco ha trovato nel MiR200 Hook il candidato ideale. Le dimensioni e la capacità di carico erano perfetti per soddisfare le esigenze di trasporto necessarie e per permettere ai lavoratori di dedicarsi a lavorazioni a maggior valore aggiunto.

“L’esigenza è nata volendo automatizzare alcuni processi a basso valore aggiunto al fine di poter utilizzare le risorse in operazioni più importanti e indispensabili per l’azienda. Abbiamo pensato come prima applicazione il trasporto delle materie prime dal magazzino alla produzione e dei prodotti finiti dalla produzione al reparto imballaggio. Grazie al robot MiR abbiamo potuto focalizzarci sulle attività per noi più produttive, ponendo sempre l’attenzione sulla sicurezza dei lavoratori, alla delicatezza del prodotto e alla dinamicità di produzione a cui Inpeco è abituata.” afferma Roberto Ferraro, Project Manager di Inpeco.

Anche la facilità di utilizzo è stato un fattore determinante per la scelta del robot MiR. Grazie ad una user interface semplice e intuitiva, anche gli operatori meno esperti possono utilizzare il robot, avendo sempre a disposizione la possibilità di monitorare e gestire le missioni. Grazie al robot MiR ora gli operatori di magazzino possono dedicarsi maggiormente ad attività ad alto valore aggiunto come il picking, il carico del materiale sui magazzini automatici evitando sprechi di tempo per il puro spostamento di materiale.

“Un altro motivo che si è rivelato decisivo nella scelta del robot MiR è la sua abilità nel muoversi in corridoi condivisi con il passaggio di personale o altri mezzi di movimentazione; il robot è in grado di individuare gli ostacoli anche in movimento e adeguare il suo percorso per raggiungere l’obbiettivo della sua missione. Il robot MiR ci ha permesso di risparmiare lo spazio che una soluzione tradizionale avrebbe richiesto, senza possibilità di essere condiviso per altri scopi.” prosegue Tolomeo

Implementazione rapida ed efficienza operativa

In magazzino vengono preparate le commesse di produzione prelevando il materiale e componendo carrelli di peso variabile, fino a 500kg. Una volta completata la commessa, il carrello viene reso disponibile per il trasporto da parte del robot MiR.

Quando in produzione viene terminata una commessa l’operatore interagisce con il software di chiamata, richiedendo la consegna del carrello per la commessa successiva e il ritiro del carrello vuoto presente in postazione, tramite la lettura del QRCode assegnato alla  propria area lavorativa. In questo momento viene quindi dichiarata la destinazione finale della missione del robot, ovvero la posizione dell’operatore che ha effettuato la chiamata. Il software inoltre recupera in automatico dal gestionale l’ordine di produzione corretto, rendendo disponibili tutte queste informazioni a schermo e permettendo al magazzino di conoscere quali carrelli sono in fase di prelievo dal robot.

Una volta terminate tutte le fasi di assemblaggio del prodotto, il componente finito deve essere trasportato al reparto imballaggio. L’operatore segnala quindi sul gestionale il termine della lavorazione e in automatico vengono inviate al software del robot una serie di informazioni, tra cui le dimensioni dell’oggetto da movimentare e la sua posizione iniziale sulla mappa.

Attualmente nell’area di produzione di Inpeco vengono movimentati tramite il MiR200 Hook 16 oggetti diversi di lunghezza variabile, da 1m fino a 2,5m.

Da robot a collega

“Quando il robot MiR è stato inserito nello stabilimento, i lavoratori erano prevalentemente curiosi e un po’ scettici ma, già dopo poche ore di attività lo scetticismo è scomparso ed è sopraggiunto l’entusiasmo nel vedere come l’applicazione fosse così user friendly. Quando tutti hanno potuto vedere il funzionamento e i vantaggi in termini di risparmio di tempo e conseguente efficienza, così come il fatto di poter demandare al robot diversi compiti ripetitivi e di scarso valore, il MiR è diventato ufficialmente un prezioso membro del team. Oggi i lavoratori di Inpeco interagiscono e collaborano con il robot MiR come fosse un qualsiasi collega.” afferma Tolomeo.

Per definire il nome da dare al robot l’azienda ha deciso di indire un sondaggio a cui hanno partecipato tutti gli impiegati, che si sono dimostrati molto interessati e felici di avere un “collega” particolare.

Il robot, ribattezzato Robin, ha quindi contribuito non solo all’ottimizzazione della logistica interna di Inpeco ma anche alla sicurezza dell’area di produzione. Durante il suo percorso il robot MiR compie diverse curve, inserendosi nei corridoi che delimitano le postazioni del personale. Ogni ingresso nei corridoi, così come le svolte e il picking automatico del carrello, è preannunciato da luci lampeggianti e suoni che avvisano gli operatori del suo arrivo. Inoltre, durante il proprio percorso, grazie alle telecamere 3D e ai sensori di precisione, il robot posiziona sempre al centro il carrello che sta trainando. Quando incontra un ostacolo, che sia una persona o un muletto, il robot MiR si arresta e valuta se sia disponibile un percorso alternativo, sempre in considerazione del carrello. Ciò garantisce la massima sicurezza durante il percorso, azzerando il rischio di incidenti.

Un futuro all’insegna dell’automazione logistica

“Ad oggi il nostro robot MiR200 Hook è impiegato in un’area specifica dei nostri reparti produttivi ma abbiamo potuto apprezzare immediatamente i benefici della robotica mobile. Dobbiamo però considerare che siamo alla fase 1 del nostro progetto che prevede per il 2021 l’utilizzo del MiR200 anche per rifornire un’altra area di produzione con la stessa logica e con gli stessi benefici.” prosegue Tolomeo.

Inpeco prevede che l’implementazione sarà molto facile e rapida dal momento che sarà necessario solo identificare le aree sulla mappa dello stabilimento dove il robot dovrà consegnare la materia prima e ritirare il prodotto finito, mentre il sistema erediterà tutte le logiche già implementate precedentemente.

“In fase iniziale del progetto avevamo stimato di rientrare dall’investimento iniziale in massimo 2 anni e ad oggi possiamo dire che il risultato sarà raggiunto anche con qualche mese di anticipo.” conclude Tolomeo.

Inoltre l’azienda ha in piano di inserire un nuovo robot con un altro tipo di interfaccia che permetta, oltre al traino del materiale, anche la movimentazione di singole box (600X400mm o 400x300mm) dal magazzino all’operatore a banco e viceversa.

 

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