Honeywell

Trois robots mobiles de Mobile Industrial Robots (MiR) aident Honeywell Safety & Productivity Solutions à maintenir ses processus de fabrication allégés et agiles et à optimiser les flux de travail en automatisant le transfert de matériaux dans l'ensemble de l'installation. Équipés de convoyeurs à module supérieur, les robots mobiles automatisent entièrement le transport interne des matériaux dans l'installation à plusieurs étages, où les robots naviguent de manière autonome, collectent les matériaux, ouvrent les portes et contrôlent un ascenseur, libérant ainsi les employés pour des tâches à plus forte valeur ajoutée.

Honeywell Safety & Productivity Solutions à Poole, au Royaume-Uni, produit des équipements de détection de gaz utilisés dans l'industrie pétrolière et minière offshore, ainsi que des détecteurs grand public pour les habitations. Dans le cadre de ses efforts d'optimisation, Honeywell utilise largement l'automatisation et la robotique dans sa production. En 2016, l'entreprise a décidé d'automatiser également le transport des matières premières et des assemblages, qui étaient déplacés dans l'usine de 91 000 mètres carrés sur des chariots poussés par les employés. L'automatisation de cette tâche représentait un défi en raison de l'agencement de l'usine, dans laquelle l'entrepôt se trouve sur un étage et la fabrication sur deux étages. La livraison de matériaux entre les lignes de fabrication et l'entrepôt nécessite de passer par plusieurs couloirs étroits et des portes coupe-feu à double battant, et de commander des ascenseurs pour passer d'un étage à l'autre.

Dans le même temps, Honeywell veut pouvoir modifier les choses, déplacer les lignes en fonction de la production et sélectionner certains produits pour les optimiser. Honeywell avait donc besoin d'une solution logistique flexible qui ne soit pas figée, qui puisse naviguer de manière autonome et à proximité des personnes et se connecter à des équipements tiers pour, par exemple, contrôler les ascenseurs et les portes. Le choix des robots mobiles de MiR s'est imposé.

Lorsque Honeywell a mis en œuvre les robots en 2016, elle a commencé par une approche progressive. Ils ont introduit les robots dans un flux de travail semi-automatisé, où ils étaient équipés d'une boîte et chargés manuellement dans l'entrepôt, et les employés envoyaient le robot à un poste de travail via une tablette.

Aujourd'hui, Honeywell a mis à jour l'application et développé un système de convoyage pour un flux de travail entièrement automatisé où les employés ont une interaction minimale avec les robots. Les robots peuvent désormais descendre dans l'entrepôt et collecter des matières premières à partir d'un convoyeur qui se connecte au convoyeur du module supérieur du robot, puis ils les livrent à différentes lignes. Actuellement, Honeywell dispose de 15 postes de livraison dans la production que les robots MiR desservent. Stuart Harris, responsable de la fabrication et de l'ingénierie avancées, explique : "Nous avons intégré la technologie de lecture RFID aux robots, ce qui nous permet de vérifier le contenu de la boîte. Le robot sait à quelle ligne le produit doit être acheminé, il prend donc automatiquement la boîte, scanne son contenu et l'achemine vers la bonne ligne de fabrication". Ce flux de travail automatisé a éliminé le risque d'erreurs dans les marchandises livrées depuis l'entrepôt, car le scanner RFID garantit que les robots acheminent toujours les produits vers la bonne ligne.

En mettant en place les robots mobiles dès le départ, Honeywell a libéré un temps considérable pour les employés qui s'occupaient manuellement du transport interne.

Timothy Ward, ingénieur concepteur, a déclaré : "Le principal défi que nous souhaitions relever avec le robot MiR concernait le personnel chargé de pousser les chariots. Nous voulions qu'ils retournent sur la ligne de production et qu'ils améliorent l'efficacité. En installant les robots MiR sur le site, nous libérons six employés à temps plein qui peuvent ainsi produire davantage et rendre la ligne plus efficace" Grâce à l'automatisation complète du transport interne via le système de convoyage, Honeywell fait gagner encore plus de temps aux employés, qui n'ont plus à interagir avec les robots et à leur indiquer où certains produits doivent être acheminés, car les robots sont capables de s'en charger tout seuls.

La flexibilité des robots MiR repose en grande partie sur le fait qu'ils sont faciles à personnaliser pour des applications spécifiques. L'équipe d'automatisation de Honeywell Safety & Productivity Solutions a pu concevoir et intégrer elle-même le système de convoyage grâce à l'interface ouverte des robots MiR. Harris explique : "Lorsque vous souhaitez intégrer le module supérieur, c'est généralement l'intégration à différents fabricants, marques ou produits qui pose problème dans le domaine de l'automatisation. Heureusement, MiR dispose d'une interface ouverte, ce qui nous permet de connecter des équipements tiers au robot, tels que le scanner RFID, le convoyeur du module supérieur et d'autres capteurs que nous avons dû ajouter". Ainsi, la structure des robots MiR a permis à Honeywell de personnaliser entièrement une application en fonction de ses besoins et a aidé l'entreprise à passer à un flux de travail logistique entièrement automatisé.

La solution de convoyage flexible optimise globalement l'infrastructure d'Honeywell Safety & Productivity Solutions, qui est en mesure d'apporter des modifications à l'installation sans tenir compte de la logistique interne. Timothy Ward explique : "En installant le convoyeur sur le MiR, nous gagnons en flexibilité et pouvons déplacer tout ce que nous voulons dans l'usine, ce qui signifie qu'avec nos principes LEAN, nous pouvons adapter les lignes, nous pouvons déplacer les choses. Nous n'avons pas besoin d'avoir un convoyeur dans toute l'usine, qui est très fixe et coûteux à déplacer. Nous indiquons simplement au MiR le nouvel emplacement. Il se met en route et actualise automatiquement sa mission pour se rendre à cet endroit".

M. Harris décrit les avantages de l'utilisation de robots pour des tâches de bas niveau qui ont toujours été effectuées par des travailleurs. "Cela signifie qu'il y a toute une série de gains d'efficacité que nous évoquons. Il n'y a pas d'attente pour les gens pendant les pauses, le déjeuner, ou même en dehors des heures de travail, avant que vous n'arriviez au travail ou que vous ne rentriez chez vous. Les robots peuvent continuer à travailler et à effectuer les tâches

Honeywell recherche généralement un retour sur investissement en deux ans, ce qui a également été le cas pour les robots MiR, y compris le système de convoyage. M. Harris explique : "L'investissement total pour toutes les étapes de notre projet a été rentabilisé en deux ans". Honeywell a mis en place des robots MiR sur quatre autres sites au Royaume-Uni, où ils s'inspirent de l'approche progressive de l'automatisation complète du transport interne adoptée par Honeywell Safety & Productivity Solutions.

Honeywell (www.honeywell.com) est un leader diversifié de la technologie et de la fabrication figurant au classement Fortune 100. Il fournit à ses clients du monde entier des produits et services aérospatiaux, des technologies de contrôle pour les bâtiments, les habitations et l'industrie, des turbocompresseurs et des matériaux performants.

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